E-Commerce und Digitalisierung Basis für Wachstum

Innovative Produkte, innovativer Kundenservice und ein innovatives Logistik-Konzept: das sind die Erfolgsfaktoren von Festo, einem der weltweit agierenden Marktführer für Automatisierungstechnik. Dass diese Faktoren greifen, zeigt die Mitte September 2018 beauftragte Erweiterung des Regional Service Center (RSC) in Mason, Ohio.

 Von hier aus beliefert das Unternehmen sämtliche Kunden in den USA, Kanada und Mexiko schnell und flexibel mit Komponenten aus einem Sortiment von über 20.000 Artikeln. Alle Artikel, die heute bestellt werden, müssen am nächsten Tag beim Kunden sein. Den Auftrag für die Umsetzung erhielt die WITRON Logistik + Informatik GmbH, welche 2015 das US-Logistikzentrum in Betrieb genommen hat. Schon seit 1994 realisiert der Global Player Festo mit Hauptsitz in Esslingen zusammen mit dem Parksteiner Generalunternehmer gemeinsamen Logistik-Projekte.

Erweiterung schneller notwendig als erwartet

Der Ausbau der Logistik-Kapazitäten war zwar im von WITRON geplanten Gesamtkonzept bereits angedacht, kommt aber durch die sehr gute Geschäftsentwicklung von Festo in der NAFTA-Zone sowie dem permanent wachsenden Online-Geschäft schneller als ursprünglich erwartet.

Das Bestandsgebäude, in das die Erweiterung des Logistiksystems integriert wird, wird in 2019 um rund 11.800 m2 wachsen. Anschließend startet WITRON mit der Installation. Basismodul ist das automatisierte OPS (Order Picking System). Nach Inbetriebnahme kann Festo in Mason dann 20 Prozent mehr Artikel lagern und 30 Prozent mehr Aufträge kommissionieren als bisher – was in Summe 520 Pakete pro Stunde bedeutet. Dies ermöglichen zwei zusätzliche multifunktionelle Kommissionierarbeitsplätze (in Summe dann 10), vier weitere ergonomische Packplätze (in Summe dann 18) sowie weitere 150.000 AKL-Stellplätze (in Summe dann 223.500), verteilt auf fünf Gassen (in Summe dann 15). Die produktive Nutzung ist für Anfang 2021 terminiert.

Zweistelliges Wachstum in Nordamerika

„Unser zweistelliges Wachstum in Nordamerika sowie die Begleitung unserer Kunden auf ihrem Weg zur Digitalisierung hat diese weitere Investition notwendig gemacht“, erklärt Festo-Projektmanager Andreas Wiebe. „Für einen Vollsortimenter wie uns mit weltweit sehr hohem Serviceanspruch ist die einfache technische Umsetzung zur Beherrschung von Komplexität ein ganz entscheidender Wettbewerbsfaktor. Das hat in dieser Form keiner unserer Wettbewerber geschafft. Denn Entwicklungen in einem zunehmend digitalen Umfeld, unter anderem getrieben durch E-Commerce, verlangen auch Logistikprozesse und Logistik-Kapazitäten, die auf die Anforderungen der Zukunft ausgerichtet sind. Hier sehen wir uns gemeinsam mit WITRON als Entwicklungspartner auf dem richtigen Weg“.

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FIS implementiert Lagerverwaltungssystem SAP EWM bei Brenntag in Italien

Brenntag S.p.A. (Italy), Teil der Brenntag Gruppe, Weltmarktführer in der Chemiedistribution mit Hauptsitz in Essen, hat am Standort Filago bei Mailand in nur neun Monaten Projektlaufzeit ein neues viergassiges Hochregallager mit geführten Staplern errichtet. Parallel dazu wurde SAP Extended Warehouse Management (EWM) als Prozesslösung für die Lagerverwaltung und -steuerung eingeführt. Der SAP Gold Partner FIS erhielt den Auftrag, das Lagerverwaltungssystem von SAP mit einer Individual-ERP-Lösung zu verbinden.

Brenntag betreibt ein globales Netzwerk mit mehr als 530 Standorten in 73 Ländern. Mit weltweit mehr als 16.000 Mitarbeitern ist Brenntag der strategische Partner und Dienstleister für Hersteller von Industrie- und Spezialchemikalien am einen Ende und Chemikalienverbrauchern am anderen Ende der Wertschöpfungskette. Im italienischen Filago entstand seit Anfang 2018 ein neues Automatiklager, welches das bestehende manuelle Lager mit seinen begrenzten logistischen Kapazitäten zum 1. Oktober 2018 ersetzte. Es bietet Brenntag (Italy) schnelle Kommissionierung, größere Lagerfläche sowie daraus resultierend einen noch besseren Kundenservice.

Brenntag (Italy) entschied sich für SAP EWM als Warehouse Management System, weil es deutlich weitreichendere Funktionen für die Lagerverwaltung bietet als das vorherige Individual-ERP-System vor Ort (STAR). FIS hat darüber hinaus bei Brenntag (Italy) die Prozessintegrationslösung FIS/xee eingeführt. Sie ermöglicht die lückenlose Interaktion von SAP EWM mit dem Fremd-ERP-System unter Nutzung der integrierten Technologie „queued Remote Function Call“ qRFC. „Auch ohne SAP ERP können wir damit alle Funktionen des SAP Lagerverwaltungssystems nutzen. FIS/xee schließt die Lücke, die im SAP-Standard offenbleibt“, erklärt Domenico Managò, Financial Director bei Brenntag S.p.A. (Italy).

Der Go-Live am 1. Oktober funktionierte reibungslos. Pünktlich zur Inbetriebnahme des neuen Automatiklagers stand die integrierte Lösung von FIS aus SAP EWM und STAR zur Verfügung. Ermöglicht wurde dies durch die Expertise von FIS im Bereich Lagerlogistik und -software. Seit Frühjahr 2016 ist FIS außerdem auf "Warehouse Logistics" registriert, dem führenden Portal für Warehouse Management Systeme des Fraunhofer-Instituts für Materialfluss und Logistik (Fraunhofer IML) und präsentiert sich hier als Spezialist für die Durchführung von Projekten mit SAP EWM und SAP LES/WM.

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Kardex Remstar adds dynamism to the storage of high-tech parts for FLAMA

Kardex Remstar is the ideal partner for anyone wishing to efficiently store and retrieve electrical components used in the SMT manufacturing process. One company that is well aware of this is FLAMA, one of China’s leading manufacturers of inverter welders. It sought a reliable and high-performance solution for storing components used in its high-tech production operation.

Megamat RS vertical carousels are specially equipped for handling SMT components and provide the optimal solution, which is one of the reasons why FLAMA opted for the intralogistics experts at Kardex Remstar when reorganizing its warehouse.

The high demands made on the new system by FLAMA in terms of efficiency provided another reason. To meet these demands and successfully respond to growing material quantities and product requirements as well as the limited space available, the company decided to integrate the following products:

  • 12 Kardex Remstar Megamat RS vertical carousels
  • 2 Kardex Remstar Shuttle XP vertical lift modules

The Megamat RS systems are used for storing the electrical components needed for the SMT manufacturing process. The assembly area extends across two floors and is directly supplied with parts from each of the two 13-meter-high Shuttle XP units. They have access openings on both floors, allowing the necessary parts to be delivered to the workstation more quickly. This makes it possible to pick goods without having to use the previously required elevator. FLAMA has been able to speed up picking times and cut labor costs by 20 percent as a result of these measures. 

In addition, the highly dense storage systems have a much greater capacity, reducing the amount of space required by 30 percent. At the same time, Kardex Remstar’s Power Pick Global warehouse management software guarantees picking accuracy of 99 percent and efficient management of all storage processes, while the customer has a constant and precise overview of the inventory. Kardex Remstar’s storage systems are individually designed for the customer, thereby ensuring that the high standards of quality at FLAMA are fully maintained at all times.

The advantages of the Kardex Remstar solution at a glance:

  • 30 percent less space required
  • 20 percent reduction in labor costs
  • 20 percent faster picking times
  • Optimized warehouse management thanks to Power Pick Global
     

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Kardex Remstar bringt für FLAMA die Lagerung von Hightech-Teilen in Schwung

Wer Elektronikbauteile für die SMT-Fertigung effizient einlagern und bereitstellen will, findet mit Kardex Remstar den idealen Partner. Das weiß auch FLAMA, einer der führenden Produzenten von Inverter-Schweißgeräten in China, der zur Einlagerung von Bauteilen für die Hightech-Produktion eine zuverlässige und performancestarke Lösung suchte.

Die speziell für das SMT-Handling ausgerüsteten Megamat RS-Umlaufregalen bieten eine optimale Lösung. Das ist einer der Gründe, warum sich FLAMA bei der Neuorganisation seines Lagers für die Intralogistikexperten von Kardex Remstar entschied.

Ein weiterer Grund sind FLAMAs hohe Effizienzforderungen an das neue System. Um diese zu erfüllen und den steigenden Materialmengen und Produktanforderungen sowie den schwierigen Raumverhältnissen erfolgreich zu begegnen, entschied sich das Unternehmen für die Integration von

  • 12 Umlaufregalen Kardex Remstar Megamat RS
  • 2 vertikalen Liftmodulen Kardex Remstar Shuttle XP

Die Megamat RS-Systeme werden dabei für die Lagerung der Elektrobauteile zur SMT-Fertigung genutzt. Der sich über zwei Etagen des Gebäudes erstreckende Montagebereich wird direkt aus den zwei jeweils 13m hohen Shuttle XP versorgt. Damit die benötigten Teile schneller am Arbeitsplatz sind, verfügen sie über Bedienöffnungen auf beiden Etagen. So können die Zugriffe erfolgen, ohne dass der zuvor benötigte zusätzliche Aufzug eingesetzt werden muss. Durch diese Maßnahmen konnte FLAMA den anfallenden Zeitbedarf und die Arbeitskosten um 20% reduzieren.

Darüber hinaus sorgen die hochverdichteten Systeme für eine deutlich höhere Kapazität, wodurch der Lagerplatzbedarf um 30% gesenkt werden konnte. Kardex Remstars Lagerverwaltungssoftware Power Pick Global gewährleistet dabei eine Pick-Präzision von 99% und die effiziente Steuerung sämtlicher Lagerprozesse, während der Kunde stets genauestens über den Lagerbestand informiert ist. Kardex Remstars kundenindividuell konzipierte Lagersysteme stellen damit sicher, dass die bei FLAMA herrschenden hohen Qualitätsstandards jederzeit vollumfänglich erfüllt werden.

Die Vorteile der Lösung von Kardex Remstar auf einen Blick:

  • 30% geringerer Platzbedarf
  • 20% geringere Arbeitskosten
  • 20% schnellere Bereitstellung
  • Optimierte Lagerverwaltung dank Power Pick Global

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Swedish Lorry Parts cuts retrieval times by 66% with the Kardex Remstar Shuttle XP system

Swedish Lorry Parts is one of Sweden’s leading suppliers of spare parts and accessories for Volvo and Scania trucks, buses, and machinery. Parts are now retrieved three times faster thanks to a system solution from Kardex Remstar.

At its headquarters in Tumba, near Stockholm, Swedish Lorry Parts stores high-quality machinery parts. They are shipped from there to customers in Sweden and throughout the world. The company is committed to keeping 95 percent of all parts in stock and shipping them on the same day as the order is received. Such prompt delivery times require fast and accurate retrieval operations, which is why Swedish Lorry Parts has opted for Kardex Remstar’s Shuttle XP system. 

Swedish Lorry Parts and Kardex Remstar have maintained a successful partnership for a number of years. The company equipped its workshop with a Shuttle XP unit back in 2009. As demand increased, Swedish Lorry Parts expanded the number of Shuttle XP units in its portfolio to the current level of ten – soon to be twelve. The system’s scalability makes it the ideal solution for growing demands.

The semi-automated storage solution has made it possible to cut retrieval times by 66 %. This consistently high level of precision is guaranteed by the use of "pick-to-light" assistants and Power Pick Global warehouse management software. Another advantage of the Kardex Remstar system is that it considerably reduces the amount of space required, thereby making more room for the growing inventory. At the same time, the integration of the incredibly flexible VLM BOX significantly increases the capacity of the units. In addition, employees benefit from a much improved working environment thanks to the ergonomic retrieval of parts.

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Swedish Lorry Parts verkürzt mit dem Kardex Remstar Shuttle XP-System seine Bereitstellungszeiten um 66%

Swedish Lorry Parts ist einer der führenden Anbieter von Ersatzteilen und Zubehör für LKW, Busse und Maschinen von Volvo und Scania in Schweden. Dank einer Systemlösung von Kardex Remstar gelingt die Bereitstellung von Teilen dreimal so schnell wie zuvor.

In seinem Hauptquartier im nahe Stockholm gelegenen Tumba lagert Swedish Lorry Parts hochwertige Maschinenteile, von wo aus diese an Kunden in Schweden und auf der ganzen Welt versendet werden. Der Anspruch des Unternehmens ist, dass 95 Prozent aller Teile im Lager vorrätig sind und stets am Tag der Bestellung verschickt werden. Eine präzise und schnelle Bereitstellung ist Voraussetzung für die angestrebten kurzen Versandzeiten, weshalb Swedish Lorry Parts auf das Shuttle XP-System von Kardex Remstar vertraut. 

Swedish Lorry Parts und Kardex Remstar verbindet seit vielen Jahren eine erfolgreiche Partnerschaft. Bereits 2009 rüstete das Unternehmen sein Lager mit einem ersten Shuttle XP aus. Im Zuge der steigenden Nachfrage erweiterte Swedish Lorry Parts seinen Bestand auf aktuell zehn und demnächst zwölf Shuttle XP. Seine Skalierbarkeit macht das System zur idealen Lösung für die wachsenden Anforderungen.

Mit Hilfe der teilautomatisierten Lagerlösung konnten die Bereitstellungszeiten um 66 % verkürzt werden. Die konstant hohe Präzision wird durch Einsatz von „Pick-to-Light“-Hilfen und das Power Pick Global-WMS gewährleistet. Ein weiterer Vorteil des Systems von Kardex Remstar ist, dass es den Raumbedarf erheblich reduziert, was Platz für den wachsenden Lagerbestand schafft. Gleichzeitig sorgt die Integration der enorm flexiblen VLM Box für eine signifikant höhere Geräteauslastung. Die ergonomische Bereitstellung der Teile sorgt zudem dafür, dass all dies für die Beschäftigten in einem deutlich verbesserten Arbeitsumfeld erfolgt.

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Traceability von Tabakprodukten in der Lagerhaltung

Die Nachfrage nach Track and Trace Systeme steigt enorm, immer mehr Tabakgroßhändler sind auf der Suche nach der richtigen Lösung. Schließlich will jedes Unternehmen für den 20. Mai 2019 gewappnet sein und ein vollfunktionstüchtiges Track and Trace System zur Rückverfolgung von Tabakwaren im Einsatz haben, um der neuen TPD 2 zu entsprechen. Laut dieser neuen europaweit geltenden Produktrichtlinie für Tabakwaren muss nämlich jedes Unternehmen, das am Tabakhandel aktiv beteiligt ist, ein Tabakkontrollsystem implementieren und eine Rückverfolgung aller Tabakwaren und OTPs gewährleisten. Neben der EU-Tabak-Richtlinie wird zudem das Gesetz in nationales Recht umgewandelt, was bedeutet, dass kein Unternehmen drum herum kommt, weder Produzent noch Händler.

Besonders schwer trifft es vor allem Tabakgroßhändler, die neben der üblichen Lagerhaltung auch den Transport und Verkauf via Außendienst erledigen. Dabei stellt gerade das Erfassen und genaue Tracken aller Warenbewegungen und Umverpackungen das größte Problem dar, denn laut TPD 2 muss jede noch so kleine Bewegung rückverfolgbar sein, sei es im Lager der Wareneingang, die Umlagerung oder die Kommissionierung, oder im Außendienst die Ver- und Entladung und der Verkauf an sich. Jeder einzelne Prozess dabei muss strengstens dokumentiert werden und alle wichtigen Informationen enthalten: Welcher Mitarbeiter war beteiligt? Wann erfolgte der Prozess? Wo erfolgte der Prozess und wohin ging er? Welche Charge mit wie vielen Tabakprodukten war betroffen? Wer ist der Zielkunde? All diese Fragen und noch mehr müssen von jedem Tabakhändler beatwortet werden, ehe all diese Informationen an einer zentralen Datenbank der EU übermittelt werden.

Die große Herausforderung stellt vor allem die Entwicklung und Implementierung eines solch komplexen Track and Trace Systems dar, denn zum einen sind noch viele Ungewissheiten nicht geklärt und zum anderen ist viel Know-How, Aufwand und Technologie gefordert. Deswegen kommt es vor allem auf den richtigen Ansprechpartner an, um ein Track and Trace System in diesem Ausmaß zu entwickeln. COSYS als Anbieter moderner Softwarelösungen rund um der mobilen Datenerfassung und dem Supply Chain Management hat die Brisanz der neuen Tabak Produktrichtlinie erkannt und fing vor Monaten mit der Entwicklung eines Tabak Track and Trace Systems an. Zusammen mit vielen großen Tabakhändlern aus Deutschland und dem EU-Ausland wird an einer vollfunktionstüchtigen Track and Trace Lösung gearbeitet, die den harten Anforderungen der EU und des Marktes entspricht.

Die Track and Trace Lösung im Stand-Alone

Da nicht jeder Großhändler eine neue Warenwirtschaft samt neuer Lagerverwaltungssoftware implementieren möchte, wird separat an einer Stand-Alone Lösung gearbeitet, die sich auf die drei wichtigen Prozesse Arrival/Eingang, Aggregation/Umverpackung und Dispatch/Ausgang beschränkt und diese elektronisch untermauert. Bestehend aus DotCode-lesefähiger Hardware, mobiler Software für MDE-Geräte oder iOS und Android Smartphones und dem alles Verwaltenden Backend (COSYS WebDesk) mit Schnittstelle zum übergeordneten ERP-System bietet COSYS eine Systemunabhängige Stand-Alone Lösung für jeden Großhändler von Tabakwaren.

Die Komplettlösung für Tabakhändler

Für Unternehmen, die die gesamte Warenwirtschaft vom Lager bis hin zum Außendienst mit einer Tabak Track and Trace Lösung untermauern möchten ist das kein Problem. Die COSYS Supply Chain Management Lösungen „Warehouse Management“ und „CRM und Sales Management“ können inklusive Traceability verwendet werden, um die Wertschöpfungsprozesse im Lager und im Außendienst noch schlanker und effizienter zu gestalten.

COSYS Track and Trace Komplettlösung setzt sich zusammen aus der richtigen Hardware (MDE-Geräte und iOS/Android Smartphones) samt passender mobilen Software, dem alles verwaltenden Backend System mit COSYS WebDesk und der richtigen Schnittstelle zu jedem ERP-System.

COSYS Track and Trace Lösung in der Lagerhaltung

COSYS Warehouse Management ist das System zur Lageroptimierung und sorgt durch einen modularen Aufbau für die immer passende Lösung in jedem Unternehmen. Unterstützt durch Chargen- und Serienverfolgung in Form von Track and Trace gemäß der TPD 2 bietet COSYS das passende System für Tabakgroßhändler und sorgt für mehr Transparenz und Traceability im gesamten Lagerumfeld. In besonders kritischen Lagerprozessen wie den Wareneingang, der Kommissionierung oder der Retoure sticht COSYS besonders hervor.

Bei einem Track and Trace basierten Wareneingang können benötigte Waren über COSYS OnlineOrder beim Lieferanten gemacht werden. Alle gemachten Bestellungen werden anschließend an das mobile Gerät mit dem Modul „Wareneingang“ übermittelt. Kommt die Ware von einer Fremdspedition an, wird der auf der Palette befindende Track and Trace Code mit dem Gerät erfasst du an die EU gemeldet. Nun wird Palette für Palette abgeladen und jede Palette sowie Umkartons/Gebinde gescannt sowie die Menge eingegeben. Automatisch wird in der Software ein Soll-/Ist-Vergleich der Menge ausgeführt und bei Abweichungen eine Fehlermeldung angezeigt. Stimmt alles, erfolgt die Datenübertragung und die sofortige Mengenbuchung im ERP.

Bei der Track and Trace basierten Kommissionierung erhält der Kommissionierer einen Kommissionierauftrag mit der zu kommissionierenden Ware auf das MDE-Gerät oder Smartphone übermittelt. Track and Trace pflichtige Produkte müssen bei der Kommissionierung separat gescannt werden, d.h. jede einzelne Einheit muss einmal gescannt werden. Mit jedem Scan des betroffenen Artikels wird je nach der Einheit die Ist-Menge um den Inhalt der Einheit erhöht, eine manuelle Änderung der Ist-Menge ist nicht möglich. Im Hintergrund erfolgt wieder ein Soll-/Ist-Abgleich. Nun wird die Ware auf eine Palette gepackt und je nach Palettenwechsel dokumentiert. Dazu erfolgt die Aggregation pro Palette, ebenfalls auf mit der Software. Nach packen der Paletten erfolgt ein weiteres Mal ein Soll-/Ist-Ableich ehe ein Lieferschein mit Track and Trace Palettencode, zwei Palettenscheinen inklusive der Artikel, den Aggregationcodes für die Paletten und Angaben zur Palettennummer und Palletten-Code erstellt werden. Anschließend erfolgen die Datenübertragung und die Mengenbuchung im ERP-System.

Nach der Kommissionierung gelangen die erstellten Paletten in den Warenausgang, wo sie auf den Außendienstmitarbeiter oder Spedition warten um verladen zu werden. Hier werden die Palettencodes im Warenausgang gescannt und dem LKW samt Anhänger zugeordnet und der EU gemeldet.

Mehr als nur ein Ansprechpartner

COSYS ist nicht nur Entwickler von komplexen mobilen Datenerfassungssystemen und Komplettlösungen, sondern bietet auch umfangreiche Dienstleistungen sowie umfassenden Pre-und After-Sales Services.

Mittels WebService und ERP-spezifischem Importer/Exporter werden COSYS mobile Lösungen an das jeweilige Warenwirtschaftssystem angebunden. Jahrelange Erfahrung im Supply Chain Bereich sind bereits diverse Schnittstellen für ERP-Systeme in COSYS Software integriert. So z. B. Microsoft Dynamics NAV, Microsoft Dynamics AX, Microsoft Navision, Infor, SAP und weitere.

Sollte der Umfang von COSYS Lösungen nicht ausreichen, kann auch auf Wunsch Individualsoftware entwickelt und bereitgestellt werden, damit jedes Unternehmen eine maßgeschneiderte Software verwenden kann, auf die sich verlassen lässt.

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Voiteq GmbH beteiligt sich am Forschungsprojekt „WALaTra“

Welches Kommissioniersystem passt am besten zu meinem Lager? Diese Frage ist wohl die am häufigsten diskutierte in der Logistik. Jedoch lässt sie sich nicht pauschal beantworten. Denn nicht jede Technologie eignet sich gleichermaßen für jedes Unternehmen. Und genau hier setzt das Forschungsprojekt „Wandlungsfähigkeit und Automatisierungsgrad für Lager-, Kommissionier- und Transportsysteme" an, das im August 2017 durch das Institut für Integrierte Produktion Hannover ins Leben gerufen wurde und noch bis Mitte 2019 läuft.

Um vor allem kleine und mittelständische Unternehmen bei dieser Entscheidung zu unterstützen, arbeitet IPH an einem Softwaredemonstrator, mit dessen Hilfe das passende Lager-, Kommissionier- und Transportsystem gefunden werden soll. In die Software sollen zunächst einige Daten eingegeben werden, beispielsweise zur Produktpalette. Der Anwender erhält abschließend eine Auswahl möglicher Lager-, Kommissionier- und Transportsysteme (LKT-System) mit den Ausprägungen der jeweiligen Eigenschaften und kann daraus die optimale Lösung generieren. „Neben Wandlungsfähigkeit und Automatisierungsgrad zeigt die Software auch an, wie hoch beispielsweise der Installationsaufwand, die Investitionskosten und die laufenden Kosten im Vergleich zu anderen Systemen sind. Auf dieser Basis kann das Unternehmen eine fundierte Entscheidung treffen", so Maren Müller, Projektingenieurin am IPH.

Die Voiteq GmbH, als ein weltweit führender Anbieter von Sprachlösungen wird mit seinem Know-how im Bereich Voice- und Auto-ID-Lösungen dem Forschungsprojekt beratend zur Verfügung stehen. „Wir freuen uns sehr, als kompetenter Partner einen Beitrag an der Entwicklung des geplanten Softwaredemonstrators zu leisten“, so Andrew Guske, Geschäftsführer der Voiteq GmbH. „Als innovationsgetriebenes Unternehmen spielt das Thema Forschung & Entwicklung für uns eine große Rolle. Wir versuchen stets mit großem Engagement unser Unternehmen voranzubringen, um unseren Kunden die beste Lösung anzubieten. Unser Ziel ist es, das Projekt mit unserem langjährigen Wissen zu unterstützen und ein Tool zu schaffen, das allen Unternehmen frei zur Verfügung steht. Selbstverständlich werden wir die Ergebnisse aus dem Forschungsprojekt in die Weiterentwicklung unserer eigenen Lösungen einbeziehen.“

Das Forschungsprojekt wird auf der jährlichen Voiteq-Veranstaltung Voice User Group am 08.11.2018 in Berlin durch Projektingenieurin Maren Müller vorgestellt. Unternehmen, die Interesse an einer Teilnahme haben, kontaktieren uns bitte unter info@voiteq.de. Weitere Informationen zum Forschungsprojekt sind unter www.walatra.iph-hannover.de zu finden

Über IPH:
Das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) gemeinnützige GmbH forscht und entwickelt auf dem Gebiet der Produktionstechnik. Gegründet wurde das Unternehmen 1988 aus der Leibniz Universität Hannover heraus. Das IPH bietet Forschung und Entwicklung, Beratung und Qualifizierung rund um die Themen Prozesstechnik, Produktionsautomatisierung, Logistik und XXL-Produkte. Zu seinen Kunden zählen Unternehmen aus den Branchen Werkzeug- und Formenbau, Maschinen-und Anlagenbau, Luft- und Raumfahrt und der Automobil-, Elektro- und Schmiedeindustrie. Das Unternehmen hat seinen Sitz im Wissenschaftspark Marienwerder im Nordwesten von Hannover und beschäftigt aktuell 65 Mitarbeiter, 26 davon als wissenschaftliches Personal (Stand: Februar 2017).

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FlexQube bringt einen neuen Produktkatalog heraus!

In der ersten Jahreshälfte werden wir unsere Produkte auf vier verschiedenen Messen in vier verschiedenen Ländern ausstellen (finden Sie heraus, wo Sie FlexQube treffen können) und außerdem haben wir einen neuen, aktualisierten Produktkatalog herausgebracht. Unser Ziel ist es, dem Leser mit diesem Katalog ein besseres Verständnis zu vermitteln, wie flexibel und vielseitig das FlexQube-Konzept sein kann.

In diesem Katalog finden Sie: 

  • Einen überarbeiteten Abschnitt darüber, inwieweit FlexQube Ihnen helfen kann, "einen optimierten Betrieb zu unterstützen und zu schaffen" sowie die Vorteile der Produkte von FlexQube.
  • Grundlegendes über die FlexQube-Wagen, einschließlich des elementaren Designs eines Wagens, FlexBeams, FlexTubes, FlexPlates, Laufrollen, Aufsätze, Befestigungselemente und Bolzen.
  • Fallstudien von FlexQube-Kunden
  • DesignOnDemand™ – ist es an der Zeit, Ihre neue Lösung schließlich zu designen, bietet Ihnen FlexQube eine revolutionäre Möglichkeit, Ihr Design während eines interaktiven Online-Meetings in Echtzeit direkt vor Ihren Augen zu entwerfen.
  • Einen tiefgreifenderen Überblick über die verschiedenen Produktkategorien, mit denen Ihnen das FlexQube-Konzept helfen kann, sich auf Ihre sich ständig weiterentwickelnden Materialtransport-Bedürfnisse einzustellen. 

Dieser Produktkatalog wird ab Anfang März von FlexQube erhältlich sein. Falls Sie eine physische Kopie des Katalogs benötigen, kontaktieren Sie uns bitte unter sales@flexqube.com , damit wir Ihren besonderen Versandwunsch erfüllen können.

Klicken Sie hier oder auf das Untenstehende Bild, um sich den Katalog anzusehen. 

Falls Sie nach einer hochbeanspruchbaren und flexiblen Lösung suchen, kontaktieren Sie uns unter sales@flexqube.com

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Erfolgreicher Start des LogoS MFS bei Pilotprojekt BASF Kaisten

Das BASF-Werk in Kaisten produziert Kunststoffaddidive in Form von Antioxidantien, die über das Lagerverwaltungssystem LogoS verwaltet werden, das über eine intensive Schnittstellen-Kommunikation an die BASF-ERP- und PPS-Systeme angebunden ist. LogoS übernimmt hierbei sowohl die Produktionsentsorgung, die Lagerhaltung als auch die Versand- und Verladeprozesse für die Fertig- und Halbfertigwaren.

In der Logistik kommt ein über zwei Förderstrecken an die Produktion angebundenes automatisches Hochregallager mit einem gassenwechselnden Regalbediengerät (RGB) der Fa. Stöcklin zur Ver-und Entsorgung der Produktion zum Einsatz. Zudem ist ein Kanallager für Cross-Docking-Waren, welches sich in direkter Nähe zu den Verladezonen befindet, angebunden.

Die aus der Produktion übernommenen Waren werden über die Förderstrecke sowohl in das HRL als auch auf definierte Cross-Dock-Bereiche über das Kanallager eingelagert. Über eine durch das ERP/PPS angetriggerte Auftragssteuerung werden dann später die Abrufe für den Versand über LogoS reihenfolge-optimiert an den MFS übergeben und abgearbeitet.

Die Überwachung und Steuerung der optimalen Warenflüsse übernimmt das LogoS MFS. Die Abwicklung erfolgt dabei voll Integriert in die Lagerverwaltungssoftware über eine Warenfluss-Visualisierung, anhand welcher zu jedem Zeitpunkt der aktuelle Standort der einzelnen Paletten sowie deren Ziel verfolgt und im Fehlerfall direkt eingegriffen werden kann.

Bei diesem Projekt handelt es sich um ein Retrofit-Projekt, bei dem der bestehende externe MFR einschließlich aller SPS-Steuerungen durch das voll in das WMS LogoS integrierte MFS abgelöst wurde. Die Umsetzung des Projektes wurde Hand in Hand mit dem Schweizer Spezialisten für Anlagensteuerung Soloc Automation GmbH aus Menziken AG (www.soloc.ch) durchgeführt, mit dem Gigaton in einer strategischen Partnerschaft verbunden ist. In dieser Kooperation möchte Gigaton zukünftig die komplette Prozess- und Steuerungskette bei Automatikanlagen abbilden.

 

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