Eaton XStorage Speicher – neues Speichersystem inklusive Notstrom für Solaranlagen

Das Eaton Batteriespeichersystem für Solaranlagen und Haushalte besteht aus 1 Element. Der integrierte Hybrid-Wechselrichter ist für die Erzeugung der Netzspannung aus PV-Anlagen und Lithium-Ionen-Batterien zuständig und verfügt über die Steuereinheit sowie Schutzfunktionen.

Der Speicher xStorage Home vereint Eaton‘s langjährige Erfahrung in der Inverter Technologie mit Lithium-Ionen-Batterien (2nd-Life oder neu) aus Nissan‘s Elektrofahrzeuge-Serie Leaf. Das System wird in die Hausinstallation integriert und PV-Anlagen werden direkt angeschlossen – ein zusätzlicher Wechselrichter entfällt.

Zusätzlich kann eine Versorgung von Backup-Lasten erfolgen. Übernacht ist zudem das Laden von Elektrofahrzeugen möglich. Gespeicherte Energie kann über den ganzen Tag verwendet werden. Sie ist aber vor allem dann besonders wertvoll, wenn bei Netzausfall eine Versorgung von Backup-Lasten mit 4,6 KWh erforderlich ist oder Preise für Energie aus dem Stromnetz besonders hoch sind.

Mit dem xStorage Home bietet EATON aus USA in Zukunft ein All-in-One DC-Speichersystem, welches PV-Wechselrichter und Batterie in einem ansprechendem Gehäuse zusammenfasst. Somit ist optisch alles aus einem Guss und die Komponenten sind perfekt aufeinander abgestimmt. Die Qualitätsansprüche der Traditionsunternehmen Eaton passen optimal zueinander.

Infos Beratung zum Eaton Storage Speicher unter Tel 0800 9928000

 

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Envites Energy mit Auftrag zu Batteriezellen neuer Generation für elektromobile Anwendungen

  • Polymer-Pouch Zellen für elektromobilen Hintergrund
  • Batteriezellen mit nachhaltigerer Herstellung
  • Sicherheit erhöht bei wettbewerbsfähigen Kosten
  • Produktionskonzept und Fab in Projektierung.

Einen Auftragseingang zur Batteriezellenentwicklung aus dem elektromobilen Umfeld vermeldet das Nordhäuser Unternehmen Envites Energy. Neben der Auslegung sollen auch Batteriezellmuster geliefert werden. Bisher hat das Unternehmen sich am Markt zu Komponenten wie Elektroden und Designs von Batteriezellen des Typs Lithium-Ionen gut etablieren können.

„Jetzt geht es um einen neuartigen Batteriezelltyp mit innovativen Materialien und einer verbesserten Elektroden-/Separatoranordnung“, so Tim Schäfer von Envites Energy. Solche Batteriezellen vereinen bereits Merkmale, die von Experten auf zukünftige, kommerzielle Batteriezellen projiziert werden, in fast allen Ihrer Eigenschaften.

Die Zielanwendung sucht optional auch Eigenschaften, die sich mit Materialien umsetzen lassen, die nicht von strategisch wichtigen Metalloxiden aus möglicherweise umweltkritischen Herkünften abhängig sind. Nicht zuletzt dadurch soll ein nachhaltigeres Kosten-/ Leistungsverhalten bei einer industriellen Produktionsoption erreicht und nachgewiesen werden. Das auf Basis der Anwendung eines Herstellungsprozesses, der von Envites Energy für Lithium-Ionen-Batteriezellen in der EU entwickelt und patentiert ist, dem Troika Prozess.

Die Zellen selbst werden als sogenannte Polymer-Pouch Zellen (prismatisch) mit verbesserter Materialanordnung geliefert. Solche Zellen sind quasi trockenen Charakters, keramisches Schichtmaterial, die Elektrolytkombination bringt auch ein Plus an Zellsystemsicherheit. Etwa beim Nageltest, einem sogenannten zerstörenden Sicherheitstest. Die Kombination in Vorentwurfsprototypen hat in Vorversuchen gezeigt, dass hier bei solchen Kurzschlüssen durch das Nageln der Batteriezellen keine Überhitzung mit Entzündung des Thermischen Durchgehens folgt und vermieden wird.

Auch eine mögliche Fertigung in größeren Stückzahlen wird dazu projektiert. Hierbei kommt es darauf an, eine hohe Ausbeute bei gleichzeitigem, vergleichsweise geringerem Energieverbrauch durch den Produktionsprozess zu erreichen. Als Grundlage für eine Batteriezellenproduktion.

Dazu wird an einem Konsortium gearbeitet, das Wirtschaftsministerium von Minister Altmaier (CDU) hat ein Interesse daran bereits mitgeteilt.

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Batteryuniversity präsentiert sich mit neuer Website

Die Batteryuniversity GmbH (BU) zeigt sich mit neuem Gesicht. Die Website mit der Domän www.bu-lab.eu mit ihrer funktionellen Menüstruktur ermöglicht dem User eine schnelle Orientierung über die Dienstleistungen der BU als akkreditiertes Testlabor für Batterie- und Umwelttests. Mit dem Responsive Design können sich User auch unterwegs leicht Informationen beschaffen. Neue Bildwelten des Testequipments sowie von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern der Batteryuniversity zeigen einen persönlichen und sympathischen Auftritt. Mit dem neuen Webauftritt spiegelt die BU eine Corporate Identity als Unternehmen der Zukunft im Bereich Elektromobilität und der stationären Batteriespeicher. Das Labor der BU wird aufgrund des steigenden Bedarfs nach Tests von Lithium-Ionen-Batteriesystemen in den Bereichen. Energiespeichersysteme, E-Mobility Produkte, Automotive Batteriesysteme, Elektrobus-Batterien und Gabelstapler stetig erweitert.

Dialog mit der Community über Social Media und Newsletter

Die Verlinkung zu den Social Media Kanälen wie Facebook, Xing und LinkedIn der BU machen die neue Homepage zu einem zukunftsorientierten Webauftritt, der auf Dialog mit der Community setzt. Über die integrierte Newsletterfunktion können sich Kunden und Interessierte monatlich die neusten Informationen zusenden lassen und sich über Seminare und Veranstaltungen informieren. Die neue Website der BU ist datenschutzkonform nach der neuen DSGVO.

Seminare für Experten Know-how

Auf der Website können Kunden und Interessierte sich über Grundlagenschulungen für die Lithium-Ionen-Batterietechnologie und Batterie-Management-Systeme sowie weitere Fachseminare informieren und anmelden. Das Schulungsangebot der BU richtet sich an Batterieentwickler und -anwender, Projektleiter und Produktmanager sowie Einkäufer und Logistiker.

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Hitzeschilde erhöhen Batteriesicherheit von Elektrofahrzeugen

Aufgrund steigender Energiedichte der Batteriesysteme müssen die Entwickler von Lithium-Ionen-Akkus immer höhere Sicherheitsanforderungen beachten. Insbesondere gilt es zu verhindern, dass eine einzelne schadhafte Zelle zu einer Überhitzung eines gesamten Batteriemoduls führt. Freudenberg Sealing Technologies hat dafür ein innovatives Hitzeschild entwickelt, das in prismatischen und Pouchzellen nahezu bauraumneutral eingesetzt werden kann. Es kombiniert die hohe Hitzebeständigkeit eines silikonbasierten Elastomers mit der hohen Wärmeisolation von Luft.

Mehr Reichweite, ohne dass die Batterie größer und schwerer wird: Eine höhere Energiedichte schafft die Voraussetzung für die breite Akzeptanz von Elektrofahrzeugen und stellt das wichtigste Ziel alles Batterieentwickler dar. Doch je mehr Energie auf engem Raum gespeichert wird, desto höher auch die Sicherheitsanforderungen. So gilt es, für den Fall vorzusorgen, dass eine schadhafte Zelle überhitzt. Dieses von Experten „Thermal Runaway“ oder „Thermisches Durchgehen“ genannte Phänomen kann dazu führen, dass an einer Zelle Temperaturen von bis zu 600 Grad Celsius auftreten. Die Gefahr: Die Wärme kann in einem solchen Fall durch das Kühlsystem des Akkus nicht schnell genug abgeführt werden. Wenn sich die benachbarten, eigentlich gesunden Zellen durch den Wärmestau ebenfalls erhitzen, kann es zu einer Kettenreaktion kommen, die im schlimmsten Fall zu einer Explosion des gesamten Batteriesystems führt.

Freudenberg Sealing Technologies wirkt der Ansteckungsgefahr durch eine Neuentwicklung entgegen. Künftig sollen Hitzeschilde zwischen den einzelnen Zellen dafür sorgen, dass die Wärme in der schadhaften Zelle so lange isoliert wird, bis diese abgebaut worden ist. Das Hitzeschild erfüllt dabei drei grundlegende Eigenschaften: Erstens besteht es selbst aus einem sehr hitzebeständigen Material, einem silikonbasierten Elastomer. Zweitens verzögert es den Wärmeübergang zwischen den Zellen durch eine waffelförmige Struktur – winzige Lufttaschen sorgen für eine hervorragende Wärmeisolation. Und drittens ist das Hitzeschild mit einer Dicke von maximal einem Millimeter sehr schlank. Die zuvor gewonnene Energiedichte verschlechtert sich also durch den Einsatz des Hitzeschildes kaum spürbar.

Für die Entwicklung des Hitzeschildes hat Freudenberg Sealing Technologies ein neues Prüfverfahren entwickelt. Es basiert darauf, Proben der Hitzeschilde auf einer 600 Grad Celsius heißen Oberfläche zu lagern und die Temperatur auf der Rückseite mit Thermoelementen zu erfassen. Versuchsreihen haben gezeigt, dass nach 30 Sekunden auf der Rückseite Temperaturen von deutlich unter 200 Grad Celsius auftreten. „Damit wäre eine benachbarte Zelle vor einer Zerstörung der Kathodenmaterialien oder des Separators hinreichend geschützt“, erläutert Freudenberg-Experte Peter Kritzer. „Die exakten Grenzwerte hängen freilich an einer Vielzahl einzelner Parameter wie Chemie und Geometrie der Batteriezellen.“

Versuchen an Batteriemodulen und -systemen steht nun nichts mehr im Weg. Sogar an die Montage der Hitzeschilde ist bereits gedacht: Da die Lufttaschen durch einen Saugnapf-Effekt an den glatten metallischen Oberflächen einer prismatischen Zelle gut anhaften, wäre das einzelne Schild exakt zu positionieren. In weiteren Entwicklungsschritten wäre es sogar möglich, die Funktion der Hitzeschilde zu erweitern. Führt man das flexible Formteil auf die Oberseite der Zelle fort, könnte es die sich dort befindende Berstscheibe umschließen und abdichten. Die Berstscheibe sorgt bei einem Überdruck in der Batteriezelle dafür, dass die entstehenden teilweise toxischen Gase gezielt entweichen. „Sicherheit ist noch vor der Energiedichte das wichtigste Qualitätsmerkmal künftiger Akkugenerationen“, so Kritzer. „Mit relativ unscheinbaren Bauteilen wie unseren Hitzeschilden kann diese deutlich erhöht werden.“  

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Green City und emmy erweitern E-Roller-Flotte in München

München fliegt auf rote E-Schwalben: Das E-Roller-Sharing »emmy« weitet diesen Monat das Geschäftsgebiet aus. Nachdem der Berliner Sharing-Anbieter »emmy« und die Green City Energy AG 2017 im Rahmen eines gemeinsamen Joint Ventures die ersten 50 Elektro-Roller auf die Straße gebracht haben, stockt das Unternehmen die Flotte jetzt auf. 100 zusätzliche E-Schwalben werden bis Ende Mai das Sharing-System in München erweitern. Der Grund: Das Crowdinvesting von Green City für mehr E-Roller in der Stadt (www.greencity-crowd.de) ist erfolgreich angelaufen.

Seit Mitte März bietet Green City Anlegern die Möglichkeit, die Verkehrswende in München aktiv voranzubringen. Mit einem klaren Ziel: Aus 50 E-Roller im Sharing-Verbund sollen 450 werden – damit »emmy«  eine echte Alternative zum konventionellen Stadtverkehr bietet. Bis maximal 10.000 Euro kann jeder unter www.greencity-crowd.de seinen Beitrag leisten und in das Münchner Sharing-Konzept investieren. Im Gegensatz zu einer Spende im Rahmen eines Crowdfundings handelt es sich beim Crowdinvesting um ein Nachrangdarlehen mit festen Konditionen: Die Laufzeit beträgt nur fünf Jahre – bereits nach drei Jahren startet die Rückzahlung – bei einer Verzinsung von bis zu 4,25 Prozent. Maximal werden 1,5 Millionen Euro eingeworben, um 400 Elektro-Roller des Sharingdienstes emmy auf die Straße zu bringen.

Rund 200 Anleger haben bereits mit einer Investition von einer halben Million Euro dafür gesorgt, dass die Münchner Rollerflotte diesen Monat um 100 crowd-finanzierte E-Roller aufgestockt werden kann. Dies bedeutet auch eine Geschäftsgebiet-Erweiterung um mindestens 20 km² im Münchner Innenstadtbereich – vorranging in Schwabing und Giesing. „Wir sind sehr zufrieden, die Crowd-Finanzierung ist gut gestartet! Aber erst wenn 450 E-Roller durch die Stadt flitzen, haben wir eine ‚emmy‘-Dichte von etwa sechs Rollern pro Quadratkilometer im Bereich des Mittleren Rings“, unterstreicht Green City Energy AG-Vorstand Jens Mühlhaus die Dringlichkeit, des Aufstockens der Rollerflotte. Mehr als 3.000 Münchner fahren bereits »emmy« und es werden kontinuierlich mehr. Die Nutzung ist absolut simpel: einfach App downloaden und losbrausen!

Green City und »emmy« e-mobilisieren München

Seit August 2017 werden in München nur neue Elektro-Schwalbe für den Sharing-Dienst eingesetzt. Das Remake des DDR-Kultrollers beschleunigt mit einem 4 kW Elektromotor von 0 auf 45 km/h in 5 Sekunden. Die beiden Lithium-Ionen-Akkus sorgen für mehr als 100 km Reichweite – mehr als genug um im Stadtgebiet grenzenlos mobil zu sein. Doch „abgasfrei“ bedeutet noch lange nicht „emissionsfrei“. In diesem Fall schon: Deswegen werden die Elektro-Schwalben mit 100 Prozent Ökostrom von Green City betankt.

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.greencity-crowd.de

Sie möchten eine emmy-Auslieferung im Münchner Stadtgebiet medial begleiten? Dann kontaktieren Sie uns gerne!

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Batteriezellenproduktionslinie mit langachsiger Bi- Li-Ionen-Polymerzelle und Troika: Prozess Patent vorgestellt

 

– Batteriezellenproduktionslinie für Bi-Zellen mit langachsiger Dimension vorgestellt
– Langachsen 2d Polymer Batteriezellenprozesse fertig
– Geheimnisse der Batteriezellproduktion im Bereich Lithium-Ionen gelöst
– Troika Prozess Patent löst Sicherheitsaspekte, erhöht Ausbeute und Effizienz enorm

Eine neue Batteriezellenproduktionslinie für Bi-Zellen in langachsiger Ausführung hat Envites Energy aus Nordhausen im Rahmen eines Vortrages vor der Fachjury Automotive im Rahmen des IQ Innovationspreises der Metropolregion Mitteldeutschland in Leipzig gestern vorgestellt. Dazu wurden auch Details aus einem neuen Patentantrag gezeigt.

Stapelzellen, Bi- Zellen und langachsige Formate sind ein Zukunftstrend in Lithium-Ionen-Batteriezellen, die einerseits systemisch und formatseitig wie produktions- und prozesstechnisch von den Nordhäusern im Rahmen des Wettbewerbsbeitrages eingebracht worden sind.

Bi-Zell Anordnungen erhöhen die Energiedichten bei verkürzter Stückliste und geringerer Fehlerrate über die gesamte Lebensdauer. Neuartige Zellkonzepte, die auch Langachsen 2d Polymer international genannt werden, können eben auch sogenannte langachsige Zellen im Format betreffen, deren Kantenlänge beispielsweise 60 Zentimeter oder mehr betragen können.

Das bringt neue Anforderungen für den Herstellungsprozess im Stacking, Forming oder auch Siegeln mit sich. Anlagentechnisch wurde solche Optionen integriert und können auch nachgerüstet werden, was etwa für eine Nischenproduktion eine Flexibilisierung solcher Produktionslinien bedeutet (vgl. Abbildung). Mit einem koreanischen Partner zusammen bietet Envites Energy aus Nordhausen diese Lösungen an.
Beispielsweise FORMING:

– 600mm(length)*2mm(gap) Double Forming Solution
– Pouch Thickness Variation 15 ~ 20% Solution.

Prozessseitig sind die Schritte für Li-Ionen-Batteriezellen neu gefasst worden und in einem neuen Envites Energy Li-Ionen-Zell Prozess Patent festgehalten.
„Damit lösten wir Geheimnisse der Batteriezellproduktion im Bereich Lithium-Ionen“, sagte Tim Schäfer, ein Sprecher des Unternehmens. Den neuen Prozess nennt man Troika, weil die Prozesse entsprechend neu gegliedert worden sind. Das vermindert und verhindert Fehler und sichert zudem eine hohe Ausbeute bei geringer Streuung der Batteriezellenproduktion.

Insbesondere Prozesse, die nach dem eigentlichen Abbilden des Elektroden/Separatorverbundes verortet sind, sind neu subsumiert worden.

Im Dreigespann sozusagen. Gegenstand des Patents und Titel ist: Verfahren zur Herstellung einer Batteriezelle, vorzugsweise einer Li-Ionen-Bi-Stapelzelle mit Feststoff. Hierbei soll nach einem ersten Anladen der gefüllten Batteriezelle mit elektrischer Energie die Formierung in mindestens zwei Formierungsschritten unter Troika Prozessschritt durchgeführt werden.

Vor und/ oder nach jedem der mindestens zwei Formierungsschritte wird dabei mindestens ein Entgasungsschritt mit einer von außen auf die Batteriezelle aufgebrachten energetischen Anregung und mindestens ein Alterungsschritt durchgeführt.

Nach dem Befüllen wird hier zu den üblichen Schritten in der Fertigung von prismatischen Verbundfolienzellen (Einhausungsmaterial) auch Pouch-Zellen oder Li-Polymer am Markt genannt, wie Wetting – Formation- Grading -Klassifizieren und Sortieren vor der Auslieferung eine neuartige Prozessschrittkombination erfinderisch beschrieben, die einerseits viele sicherheitsrelevante Fragen und der der Leistungsfähigkeit der Batteriezellen effizient und mit hoher Ausbeute lösen und andererseits eine sehr hohe Qualität sicherstellen, die sich über die gesamte Lebensdauer der Batteriezelle determiniert.

Besonders werden etliche Probleme aufgelöst, die im Prozess zu einem späteren Sicherheitsproblem der Batteriezellen in der Anwendung führen könnten. Das bedeutet vor dem Hintergrund weiter steigender Energiedichten, einen bedeutenden Beitrag für mehr Systemsicherheit.

Solche Li-Ionen-Bi-Stapelzelle mit Feststoff können vor dem ersten Formationsschritt in einem energetischen Anregen und Entgasen in Alterungsschritte prozessual und effizient eingebettet werden, was dem also vorausgeht und nachfolgt. In einem zweiten Formationsschritt erfolgt ein zweites energetisches Anregen sowie Entgasen mit einem vorausgehenden Alterungsschritt, um ein Beispiel konkret zu benennen. Dadurch wird eine beständig hohe Qualität unter Garantie der Formbeständigkeit als Beispiel erreicht werden.

Für eine Investition in ein Batteriezellenwerk oder kooperative Zusammenarbeit sucht Envites Energy weiterhin auch Investoren und Partner. Entsprechende Nachweise und Geschäftsplanungen sind erstellt und erste Gespräche laufen.

Ebenso gehört die Komponente Elektrode zu der Kompetenz, inklusive einer Anlagentechnik, die die Flexibilität unterstützt und genau auf die Zellassemblierung der Batteriezellassemblierung mit den Troika Prozessen abgestimmt ist.
Energieeffizienz ist thematisch bei den Umweltbedingungen und dem Troika Prozess ein weiterer maßgeblicher Faktor, der ebenso auch zur Wirtschaftlichkeit der Lithium-Ionen-Batteriezellproduktion beiträgt.

Auf den Li-Ionen- Batteriezelllinien könnten zeitnah große Stückzahlen produziert werden, weil auch industrietaugliche Zellsysteme mitgeboten werden, die entsprechend schon innovativ, qualifiziert nachweisbar sind und Systeme der Zukunft sind.

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Hat der Westen das Kobalt-Wettrennen schon verloren?

Mehr als die Hälfte aller Kobaltvorkommen weltweit liegt im Boden der Demokratischen Republik Kongo. Ein Großteil des zur Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien verwendeten Metalls ist dabei in drei gewaltigen Minen namens Katanga, Mutanda und Tenke Fungurume zu finden.

Da das auf Grund des Booms der Elektromobilität derzeit extrem gefragte Metall dort in größeren Mengen auftritt und das Erz höhere Gehalte aufweist als irgendwo sonst – und es damit vergleichsweise günstig abgebaut werden kann – befinden sich diese Minen im Zentrum eines globalen Wettrennens um den Batterierohstoff.

Bei diesem Wettkampf treten einige der größten Konzerne der Welt gegeneinander an. Vom Computerhersteller Apple (WKN 865985) bis zu VW (WKN 766403), vom Schweizer Rohstoffgiganten Glencore (WKN A1JAGV) bis zum südkoreanischen Elektronikkonzern Samsung ist alles dabei, was Rang und Namen hat. Gleichzeitig wollen zahlreiche chinesische Konzerne – mit gut gefüllten Kriegskassen – sich die Kobaltvorräte sichern, um zur Weltspitze im Bereich Cleantech aufzuschließen.

Und laut den Analysten von Alliance Bernstein, nimmt die Intensität des Konkurrenzkampfs zu. In einigen wenigen Jahren, so die Experten, könnte das Kobaltangebot sehr knapp werden.

Lesen Sie hier den vollständigen Artikel:

Hat der Westen das Kobalt-Wettrennen schon verloren?

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TÜV Rheinland: Auch Akkus haben ein Verfallsdatum

Egal ob Smartphone, Tablet oder E-Bike – irgendwann ist jeder Akku mal am Ende. Dies ist aber kein Grund, das Gerät wegzuwerfen. Schließlich bieten zahlreiche Händler Akkureparaturen an. Stephan Scheuer, Batterie-Experte bei TÜV Rheinland, rät jedoch, eine Speichereinheit nur vom jeweiligen Hersteller oder einem offiziellen Dienstleister reparieren zu lassen. Ersatzteile von Drittanbietern sollten zudem vom Hersteller autorisiert sein.

Riskante Überladung
In vielen Handys und aufladbaren Werkzeugen befinden sich Lithium-Ionen-Akkus. Versagt der Akku den Dienst, sorgen frische Lithium-Zellen für neue Energie. Das Betanken des altgedienten Akkus mit neuen Zellen sollte jedoch dem Hersteller des Geräts oder des Akkus überlassen werden. Nur so ist sichergestellt, dass die frischen Akkuzellen den Voraussetzungen für einen sicheren Betrieb auch entsprechen.

„Ein Lithium-Akku ist so gebaut, dass er aus Sicherheitsgründen nur in einem bestimmten Spannungsbereich sicher funktioniert. Damit gewährleistet der Hersteller, dass sich der Akku bei Unter- oder Überladung automatisch abschaltet“, erklärt Scheuer. Ein unabhängiger Reparaturservice kennt dagegen nicht immer alle nötigen Werte der Sicherheitsabschaltung. Der reparierte Akku mag zwar erst mal funktionieren, weist aber womöglich einen Spannungsradius auf, der für Gerät und Nutzer gefährlich werden kann. In solchen Fällen kann es zur Überladung des Akkus kommen, im schlimmsten Fall gehen Akku und Gerät dadurch in Flammen auf.

Hohe Temperaturen machen Akkus kaputt
Je nach Gerät kann eine Reparatur teuer werden. Wer zudem keine Geduld hat, auf das eingeschickte Gerät zu warten, sollte bei der Suche nach einer günstigen Ersatzbatterie den Rat des TÜV Rheinland-Experten beherzigen: „Der neue Akku sollte explizit für das jeweilige Gerät ausgewiesen sein, damit er einwandfrei und sicher funktioniert.“ Damit der Energiespeicher möglichst lange funktioniert, hat Scheuer weitere Tipps parat: „Extreme Wärme oder Kälte sind Gift für Akkugeräte. Verformungen des Gehäuses können darauf hinweisen, dass der Akku Schaden genommen hat. Auch Stürze und Stöße machen den Akku anfällig, er entlädt sich eventuell schneller als vorher. Deshalb Akku und Gerät immer sorgsam behandeln.“ Dazu gehört, Geräte mit Akku keinen Temperaturen unter null und über 35 Grad auszusetzen.

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CI-Maschine von EMAG ECM: Hocheffektive Lösung für das Entgraten von komplexen Bauteilen

Ob autonome Steuer- und Bremssysteme, hydropneumatische Fahrwerke oder radikal niedrigere Verbrauchswerte – hinter diesen Schlagworten steht ein technologischer Wandel, der in Branchen wie dem Automobilbau einen Domino-Effekt auslöst: Immer mehr Bauteile müssen extremen Qualitätsanforderungen genügen. Sie müssen völlig fehlerfrei und perfekt die Produktion verlassen. Sonst könnte beispielsweise das autonome Bremssystem des Autos in entscheidenden Momenten versagen. An dieser Stelle spielt zum Beispiel das Entgraten der Bauteile eine entscheidende Rolle – die Elektrochemische Metallverarbeitung (ECM) sorgt für die benötigte Oberflächenperfektion. Aktuell sind viele Planer auf der Suche nach schlanken Produktionssystemen, um herkömmliche Entgrat-Prozesse abzulösen. Genau vor diesem Hintergrund haben die Entwickler von EMAG ECM ihre CI-Maschinenreihe jetzt weitgehend überarbeitet: Die neue ECM-Maschine CI garantiert extrem schnelle und perfekte elektrochemische Bearbeitungsprozesse beim Entgraten und Bearbeiten („ECM-Räumen“). Außerdem benötigt sie nur eine minimale Aufstellfläche. Selbst komplexe Bauteile wie Pumpen- oder Hydraulikgehäuse lassen sich mit der ECM-Technologie von EMAG rasant, fehlerfrei und reproduzierbar entgraten. Und: Anwender profitieren bei der neuen CI Maschine von einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis.

Welche Herausforderung hinter dem Entgraten steht, macht bereits der erste Blick auf komplexe Komponenten wie etwa Pumpengehäuse deutlich: Diese Bauteile durchziehen häufig ein regelrechtes Geflecht von Bohrungen, durch die später z.B. das Hydrauliköl oder der Kraftstoff mit hohem Druck fließen. Insbesondere bei mehreren Bohrungsverschneidungen im Inneren eines solchen Gehäuses ist es dann nicht einfach, die vorhandenen Grate zu entfernen. Mitunter erfolgt ein langwieriger manueller Prozess, der bei großen Hydraulikkörpern für die Aviation- oder Nutzfahrzeugindustrie eine Stunde und mehr andauern kann und somit kostenintensiv ist. „Außerdem birgt die manuelle Bearbeitung natürlich ein Fehlerrisiko“, betont Richard Keller, Mitglied der Geschäftsleitung bei EMAG ECM. „Wenn Mitarbeiter einen Grat übersehen, kann sich dieser im späteren Einsatz lösen und die Strömung behindern. Das ist angesichts der hohen Sicherheitsanforderungen im Flugzeug- oder Automobilbau nicht akzeptabel.“  – Insofern kann es nicht überraschen, dass sich in den letzten Jahren das elektrochemische Entgraten bei vielen Bauteilen durchgesetzt hat. Fehler sind hier weitgehend ausgeschlossen und das Bearbeitungstempo ist rasant: Während der Elektrochemischen Metallbearbeitung fließt zwischen dem Werkstück (der positiven Anode) und dem Werkzeug (der negativen Kathode) eine Elektrolytlösung. Dabei lösen sich Metall-Ionen vom Werkstück ab. Die Form der Kathode bzw. des Werkzeugs mit den aktiven, stromleitenden Bereichen ist so gewählt, dass der Materialabtrag am Werkstück zur gewünschten Bauteilkontur führt. Das führt nicht nur zu Oberflächen mit maximaler Güte – ohne thermische Schädigung des Werkstoffgefüges –, sondern auch zu völlig gleichbleibenden und repropuzierbaren Ergebnissen.    

Attraktives Preis-Leitungs-Verhältnis

Dabei entwickeln die ECM-Spezialisten von EMAG mit Sitz in Gaildorf bei Schwäbisch Hall das Verfahren mit Blick auf neue Werkstoffe, Bauteil-geometrien und Qualitätsanforderungen ständig weiter. Die wachsenden Herausforderungen bei Kunden in aller Welt geben den Takt vor. Mit der seit Frühjahr 2017 zur Verfügung stehenden neuen CI-Maschinenreihe geht EMAG ECM jetzt den nächsten Schritt: Um teuren Arbeitsraum in den Produktionsstätten ihrer Kunden einzusparen, haben die Ingenieure von EMAG dabei unter anderem das Grundgestell der CI-Anlage überarbeitet und die Größe des Schaltschranks sowie des Elektrolytmanagementsystems optimiert. Was steckt hinter diesen und weiteren Veränderungen? „Es ist offensichtlich, dass angesichts der technologischen Entwicklung das Entgraten und ECM-Räumen, zum Beispiel im bereits gehärteten Zustand eines Bauteiles, immer wichtiger werden. Wir wollten dafür eine Lösung entwickeln, die einerseits die herausragenden Vorteile der elektrochemischen Metallbearbeitung den Anwendern vollumfänglich garantiert und dabei prozesssichere Abläufe gewährleistet, andererseits zu einem extrem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis angeboten werden kann. Genau das bietet die CI-Maschinenreihe. Unter anderem auf Basis von Early-Bird-Aktionen senken wir die Investitionskosten für den Kunden sogar noch weiter ab.“  Anschließend profitieren Anwender von einer flexiblen Technologie mit durchgängig hochwertigen Komponenten. Die Taktzeit lässt sich durch skalierbare Vorrichtungen präzise verändern, je nach Anforderung können mehrere Bauteile während eines Prozessschrittes gleichzeitig bearbeitet werden, eine Aufrüstung zur Vollautomation ist mit der CI-Maschine unproblematisch möglich. Alle Parameter während des ECM-Prozesses werden vollumfänglich und reproduzierbar überwacht sowie dokumentiert. Nicht zuletzt benötigt die CI-Maschine nur einen Stellplatz von rund 7,5 Quadratmetern inklusive Filtration – ein weiterer Kostenkiller im Einsatz.

E-Mobilität rückt mit in den Fokus

Dass diese Argumente die Anwender überzeugen, verdeutlichen aktuelle Erfolge von EMAG ECM: Die neue CI-Maschine ist bereits bei einem nordamerikanischen Luftfahrt- und einem italienischen Nutzfahrzeug-Zulieferer im Einsatz. In beiden Fällen erfolgt eine Entgratung an sehr komplexen Gehäusen. Trotz einer Vielzahl von Bohrungen am Bauteil betragen die Zykluszeiten weniger als 60 Sekunden – ein Quantensprung angesichts der zuvor durchgeführten langwierigen manuellen Prozesse. „Die Beispiele zeigen, dass wir mit unserem Entwicklungsansatz richtig liegen: Wir konnten uns gegen nationale und internationale Mitbewerber durchsetzen, weil die CI-Maschine hervorragende Leistungswerte aufweist, gleichzeitig aber kostengünstig ist. Der enorme Kostendruck bei den Anwendern verlangt nach einem effektiven Maschinenbau, wie wir ihn mit der CI-Maschine bieten“, erklärt Keller.  – Es spricht vieles dafür, dass dieses Kosten-Nutzen-Argument in Zukunft noch mehr Beachtung bei den Anwendern gewinnt, denn viele Bauteile in Elektro- und Hybridmotoren verlangen ebenso nach ECM-Räum-, -Bohr- und -Entgrat-Prozessen, für die EMAG ECM bereits jetzt eine effektive Lösung zur Verfügung hat. Dazu kommt ein weiteres Argument, dass angesichts der aktuellen Diskussion um den CO2-Footprint in der Automobilproduktion nicht zu unterschätzen ist: Im Vergleich zu vielen alternativen Verfahren vollzieht sich die Elektrochemische Metallverarbeitung deutlich schneller. Viele Tonnen Kohlendioxid werden so eingespart – eine Tatsache, die auch das Bundesumweltministerium überzeugt hat. So bekam ein EMAG ECM-Kunde einen Umweltinnovationspreis, weil er die Elektrochemische Metallbearbeitung großtechnisch zum Einsatz bringt. „Das bestätigt unser Engagement rund um diese effektive Technologie, die wir in den nächsten Jahren noch breiter in den Markt einbringen wollen. Die CI-Maschinen sind dafür die ideale Basis“, so Keller abschließend.

 

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Chinesische Batteriegesellschaften reißen sich um AVZ Minerals

Erst vergangene Woche hatte der australische Lithiumexplorer AVZ Minerals (WKN A0MXC7 / ASX AVZ) – neben spektakulären Bohrabschnitten – das Interesse des chinesischen Herstellers von Batterieelektrolyten Guangzhou Tinci Materials Technology an einer Beteiligung und einem Abnahmeabkommen gemeldet. Doch das ist bei Weitem nicht der einzige Interessent an AVZs Lithiumprojekt Manono, wie sich heute einmal mehr zeigt!

Denn das Unternehmen von Executive Chairman Klaus Eckhof meldet aktuell, dass man auch mit Beijing National Battery Technology eine Absichtserklärung, die auf eine Beteiligung der Chinesen an AVZ sowie eine Abnahmevereinbarung hinausläuft, unterzeichnet hat!

Beijing National Battery Technology ist, wie der Name schon sagt, in Peking ansässig und einer der führenden Batterielieferanten für die chinesische Busindustrie. Der Konzern betreibt unter anderem sechs Hochleistungsproduktionslinien für Lithium-Ionen-Batterien in verschiedenen Regionen Chinas, die insgesamt über eine Produktionskapazität von mehr als 3 Milliarden Amperestunden (AH) verfügen. Entsprechend hoch ist der Lithiumbedarf von Bejing National, zumal das chinesische Unternehmen plant, seine Kapazitäten schnell auszuweiten. Eine kostengünstige, langfristige Versorgung mit Lithium sicherzustellen, ist deshalb ein entscheidender Teil der Unternehmensstrategie.

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Chinesische Batteriegesellschaften reißen sich um AVZ Minerals

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